1. Паперова несправність
Паперове варення в вхідному порту паперу
причина:
Неправильний тиск на валик для паперу. Якщо тиск занадто високий, папір може бути надмірно стиснутий. Якщо тиск занадто малий, папір може не подавати плавно.
Поверхня подачі паперу валика носиться або брудна, що спричиняє нерівне тертя і запобігаючи плавно ввійти папір.
Папір не розміщується акуратно, або якість паперу погана, наприклад, волога, зморшки тощо.
Рішення:
Відрегулюйте тиск подачі паперу та належним чином відрегулюйте тиск відповідно до товщини та текстури паперу через ручку регулювання тиску на пристрої, щоб папір міг увійти безперебійно, не перевищуючи квадрат.
Очистіть поверхню паперового подачі валика і обережно протріть його вологою тканиною, щоб видалити бруд і домішки. Якщо валик для подачі паперу сильно носить, його слід замінити вчасно.
Переставіть папір, щоб переконатися, що він розміщений акуратно. Погана якість паперу, наприклад, папір, який є вологим, повинен бути замінений на сухий, плоский папір.
2. Паперова варення під час паперового транспорту
причина:
Погана синхронізація між транспортними валиками призводить до непослідовної швидкості паперу під час транспортування, що спричиняє накопичення або розтягнення.
У каналі передачі є сторонні об'єкти, що перешкоджає нормальній передачі паперу.
Паперовий направляючий неточний і не може ефективно керувати папером, внаслідок чого папір відхиляється від нормального шляху.
Рішення:
Перевірте синхронізацію валика передач і подивіться, чи ремінь передачі вільна або зношена. Якщо є якась проблема, вчасно затягніть або замініть ремінь. У той же час перевірте, чи працюють компоненти двигуна та передачі та переконайтесь, що швидкість валика передачі була послідовною.
Очистіть сторонні предмети в каналі передачі, відкрийте машинний кожух, ретельно перевіряйте, чи є в каналі папери, інструменти та інші сторонні об'єкти та очистіть їх.
Відрегулюйте пристрій направляючого паперу, щоб папір можна було транспортувати по правильному шляху, регулюючи положення та кут направленої пластини. Деякі папки мають посібники, які можна налагодити за допомогою ручок або гвинтів.
3. Паперове варення в складеній області
причина:
Співпраця між складним ножем і складною пластиною не є точною, рухова траєкторія складного ножа неточна або положення складної пластини відхиляється.
Сильна сила недоцільна. Для більш товстого паперу недостатня сила складного ножа може призвести до неповного складання, тоді як надмірна сила може призвести до надмірної роботи паперу.
Рішення:
Відрегулюйте положення складного ножа та складеної пластини. Відповідно до посібника з експлуатації обладнання, використовуйте спеціальні інструменти для тонкої налагодження відносних положень складного ножа та складної пластини, щоб переконатися, що вони точно підходять. Зазвичай необхідна професійна робота, щоб уникнути більш серйозної шкоди.
Відрегулюйте силу складання. Відповідно до товщини паперу, використовуйте пристрій регулювання міцності на обладнанні, щоб належним чином збільшити або зменшити міцність складання. Під час процесу коригування ви можете спочатку використовувати тестовий папір для експерименту, поки ви не досягнете задовільного складного ефекту.
4. положення складки є неточним
причина:
Положення складного ножа зміщується, що може бути пов’язано з вібрацією машини, зносом деталей передачі або розпушуванням гвинта з фіксації складного ножа.
Папір зміщується під час транспортування, що впливає на відносне положення складного ножа та паперу.
Рішення:
Перевірте та відрегулюйте положення складного ножа і затягніть кріплення гвинта складного ножа. Якщо положення складного ножа змінюється через знос деталей передач, зношені деталі, такі як передачі, ремені тощо.
Перевірте систему передачі паперу, щоб переконатися, що папір може бути безперебійно та точно перенести в положення складання. Подальники, транспортні валики та путівники можна регулювати, щоб зменшити відхилення паперу.
5. Кут складки не є стандартним
причина:
Складний ніж і складна пластина не встановлюються під правильним кутом або стали деформованими під час тривалого використання.
Зміни природи та товщини паперу вплинули на кут складання, а обладнання не було відрегульовано в часі.
Рішення:
Відкалібруйте кут складеного ножа та складаючої пластини та використовуйте професійні інструменти для регулювання кута відповідно до інструкцій обладнання. Якщо розкладний ніж або складна пластина стали деформованими, його потрібно замінити новими частинами.
Відрегулюйте параметри складання пристрою відповідно до природи та товщини паперу. Деякі розкладні машини можуть безпосередньо встановлювати кут складання, що відповідає різним паперам через панель роботи, гарантуючи, що кожне складання може досягти стандартного кута.
6. Продовна складна площина
причина:
Нерівномірна поверхня складної пластини може бути викликана зносом і сльозами через тривале використання або дотримання іноземних речовин.
Тиск розкладного ножа нерівномірно розподілений, викликаючи зморшки або опуклості в папері після складання.
Рішення:
Перевірте та очистіть поверхню складної пластини, використовуйте наждачний папір, щоб злегка піскувати нерівномірну поверхню або замінити складну пластину новою.
Відрегулюйте розподіл тиску розкладного ножа і перевірте, чи носиться ріжучий край складного ножа. Якщо його носити, його потрібно замінити вчасно. У той же час тиск може бути рівномірно розподілений на папері, регулюючи пристрій підтримки складного ножа.
7. Машина занадто галаслива
причина:
Знос механічних деталей, таких як передачі, підшипники та інші деталі, під час роботи видаватиме гучний шум.
Розпущені компоненти передачі, такі як сипучі гвинти, пухкі ремені тощо, спричинять вібрацію та шум, коли машина працює.
Відсутність змащення. Якщо різні рухомі частини машини не будуть змащені вчасно, під час процесу тертя буде створюватися шум.
Рішення:
Перевірте та замініть зношені механічні деталі, такі як зношені передачі, підшипники тощо.
Затягніть компоненти пухкої передачі, перевірте, чи гвинти пухкі та чи ремінь слабкий. Якщо є якісь проблеми, налаштуйте їх у часі.
Повністю змащуємо машину і додайте відповідну кількість мастила до кожної точки змащування відповідно до вимог мастила обладнання.